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在車刀的加工過程中，前刀面的形狀直接影響到刀具的排屑、容屑和斷屑性能及刀具的幾何參數、強度以及剛度等，所以設計良好的前刀面形狀顯得尤為重要。對于不同形狀前刀面刀具強度的研究，傳統的方法是運用力學、材料力學及彈性力學的理論，對刀具的強度做出計算，但傳統方法不能對刀尖彎曲應力場的分布作出分析。同傳統的計算方法相比，有限元分析法能處理復雜的邊界條件和載荷工況。本文利用有限元分析軟件對車刀進行應力應變分析，全面地反映車刀的應力場、刀尖的應力集中及變形。了解刀具內部的應力應變狀態，不僅有利于在加工過程中合理選擇刀具參數，而且可為進一步改善刀具內部受力狀態、提高刀具使用壽命提供重要理論依據。
在UG軟件中，一部分二次曲線如橢圓、雙曲線、拋物線等可直接用曲線功能建立，但還有一些如正余弦曲線、漸開線齒廓曲線、蝸桿螺旋線、擺線齒廓曲面以及阿基米德螺旋線等不能直接建立平面，必須通過規律曲線和表達式功能才能構建這些參數化曲線，從而建立相應的模型。車刀的余弦柱面型前刀面是一個有規律的余弦曲線拉伸而形成的，所以車刀前刀面在UG參數化建模中，如何生成余弦曲線最重要。首先根據余弦曲線方程(參數方橙建立相應的表達式，余弦曲線參數方程是：x=0,y=t,z=cost；其中t為變量要從0到360，但UG里的t永遠只從0遞增到1，所以UG中的余弦曲線方程xt=0，yt=t，zt=cos360*t。
為了得到合理的槽深和前角，需對余弦曲線進行適當的伸縮平移變換，得到的曲線方程表達式，最后使用規律曲線功能建立余弦曲線模型。在建模過程中，對于那些形狀比較復雜的部分(如前刀函要綜合運用各種特征建模方法，例如拉伸、拔模、旋轉、平移、截面曲線參數化設計等。以創建正切削平面與副切削平面為90°的余弦柱面形前刀面的外圓車刀為例。在建模過程要重點突破的幾個難點：D為了把余弦曲線準確定位在前刀面上，建立以刀尖為原點的工作坐標系，通過旋轉工作坐標系，使車刀副切削平面與平面重合；通過對曲線進行適當的平移變換，使曲線上的某點(該點處的切平面與水平面夾角即為前角)與刀尖重合，并在YOZ平面內繪制一個周期的余弦規律曲線，把余弦曲線繞Y，軸旋轉一個刃傾角的角度，最后拉伸成余弦柱面形前刀面。
余弦柱面形車刀與平面形車刀選取的試驗參數相同。查閱參考文獻選取刀具參數：刀柄材料為45鋼；刀柄幾何尺寸：BxH=25mmx40mm，L=200mm。刀片材料為涂層硬質合金YT15；查閱參考文獻刀具材料的屈服極限555MPa；強度極限600MPa；彈性模量E=206GPa；泊松比0.27。車刀主要角度：前角yo=50，后角ao=50，主偏角K=450，刃傾角AS=5°。在切削過程中，作用在刀具上的切削合力F，可分解利用UG建立余弦柱面形及平面形車刀的三維實體模型，在ANSYS文件菜單中導入幾何模型，并建立三維有限元模型。余弦柱面形及平面形車刀有限元網格的劃分：定義刀具單元屬性，在幾何模型上，采用10節點四面體Solid劃分單元，采用自由網格劃分技術劃分網格。為了更精確快速地反映出刀尖部位應力應變情況，分別對刀尖、刀桿設置不同的網格密度，對刀尖網格劃分較細，對刀桿部位網格劃分較粗，模型及網格劃分結果分別如圖。為了保證分析的準確性，需要在刀具末端施加全部的位移約束。考慮切削條件最不利的情況，將Fz,Fx,Fy。集中作用于刀尖一點進行模擬加載。得到刀具內部應變分布及大小。根據以上計算的應力、應變及位移矢量和的結果列于表，可知，余弦柱面形車刀最大等效應力為166MPa，最大等效應變為0.182，最大合位移為0.0516mm。而平面形車刀最大等效應力為404MPa，最大等效應變為2.198，最大合位移為0.0567mm。顯然，在相同載荷下，平面形車刀受到的應力、應變大，位移矢量和(即變形量)大，刀具容易被破壞，所以余弦柱面形前刀面的刀刃強度大于平面形前刀面的刀刃強度。這種既有利于適當增大前角，又不削弱刀具強度的前刀面，對改進車刀的切削性能具有重要的現實意義。
本文運用UG強大的參數化建模功能建立了余弦柱面型前刀面車刀，又結合有限元分析軟件ANSYS對不同形狀的前刀面車刀進行了應力應變分析，結果表明曲面形前刀面的強度比平面形前刀面高。采用ANSYS對車刀進行強度分析計算，可完成傳統計算方法難以完成的強度模擬分析計算工作，對車削加工生產具有深遠的意義。
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